تفاوت گندله و آهن اسفنجی | فرق گندله آهن و آهن اسفنجی | فولاد ایرانیان

جمع‌بندی. گندله و آهن اسفنجی دو محصول مهم در فرآیند تولید آهن و فولاد هستند که به‌عنوان شارژ و مواد اولیه وارد کوره فولادسازی می‌شوند. تفاوت گندله و آهن اسفنجی از روش تولید آن‌ها ناشی می ...

گندله چیست؟

گندله ها توپ های کوچکی از سنگ آهن هستند که در تولید فولاد و آهن به کار می روند. تاریخچه گندله سازی به سال ۱۹۵۵ برمی گردد که وارد عرصه تجاری شد و در دوره ۲۰ ساله بعدی تولید جهانی این محصول به بیش ...

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت اول

۲- کنسانتره سنگ اهن در فرایند گندله سازی به اکسید آهن با دانه بندی ۹ تا ۱۶ میلی متر تبدیل می شود. ۳- گندله اکسیدی در فرایندهای بعدی احیا شده و به صورت آهن اسفنجی در می آید.

تولید آهن اسفنجی و بررسی انواع فرآیند تولید آهن اسفنجی

آهن اسفنجی چیست ؟ آهن اسفنجی یا آهن احیای مستقیم(DRI-(Direct Reduced Iron، از واکنش اکسایش-کاهش مستقیم گندله‌های سنگ ‌آهن به آهن با استفاده از گاز احیاکننده و یا کربن حاصل از گاز طبیعی یا زغال‌ سنگ به دست می‌آید.

آهن اسفنجی چیست و چه کاربردی در ریخته‌ گری دارد؟

در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل می شود. این محصول پس از ذوب و احیا در فولادسازی، در فرآیند ریخته گری به شکل محصولات مورد نیاز در می‌ آید و به سه شکل اسلب ...

گندله چیست؟ کاربرد و روش تولید گندله

گندله چیست؟. گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله دارد. برای ساخت گندله از کنسانتره سنگ آهن به همراه برخی مواد دیگر استفاده می شود. دو ...

گندله آهن چیست

منظور از پخت گندله آهن چیست. پخت گندله آهن یک مرحله مهم در فرآیند تولید گندله آهن است که به تثبیت و تغییر ویژگی‌های فیزیکی و متالورژیکی گلوله‌های سنگ آهن می‌پردازد. در این فرآیند، گلوله‌های ...

آهن اسفنجی چیست؟ | کاربردها و روش تولید DRI

فرایندهای DRI. فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2) هستند که از گاز ...

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛مراحل تولید و مزایای آن |رستاپاد|

فرایند احیای مستقیم با احیاکننده گازی روشی‌ جهت تولید اهن اسفنجی در حالت جامد به شمار می‌آید. این فرایند شامل آسیاب شدن سنگ آهن به صورت گندله و ورود آن به کوره به همراه متان است. پیش از ورود ...

گندله‌ سازی و کنسانتره آهن

سنگ آهن دانه بندی شده و کنسانتره آهن، هر دو از سنگ آهن مشتق شده و از مهم‌ترین مواد در صنعت تولید به شمار می‌روند. حال می‌خواهیم بدانیم، کنسانتره سنگ آهن چیست؟ چرا در صنعت فولاد مهم است؟

گندله چیست + 2 روش تولید و کاربردهای گندله

جمع بندی. گندله آهن به انگلیسی pellet نام دارد و گلوله‌هایی کوچک از جنس کنسانتره سنگ آهن و برخی مواد افزودنی می‌باشد. این محصول طی 2 روش مخروطی یا استوانه دوار و یا از روش دیسکی ساخته می‌شود. از ...

بازی برعکس کنسانتره و گندله سنگ آهن در بازار داخلی و صادراتی

در عرضه‌های امروز ۱۶ اردیبهشت ۱۴۰۲، نرخ پایه کنسانتره سنگ آهن با ۵ درصد افزایش به مبلغ ۳ هزار و ۳۴۵ تومان و گندله سنگ آهن با ۶ درصد افزایش به با قیمت ۴ هزار و ۵۳۳ تومان عرضه شده است. در بازارهای ...

استخراج آهن در سطح ایران و جهان، روش‌های استخراج آن و فرآوری سنگ آهن

در این مرحله، خردایش یا خرد کردن سنگ آهن تا رسیدن به ابعادی حدود ۳۴۲ میکرون ادامه پیدا می‌کند. بعد از اتمام این کار، مواد خردشده را به محل دپوی ماده‌ی معدنی منتقل می‌کنند. آسیاب کردن: پیش از ...

احیای مستقیم ، تولید آهن اسفنجی در حالت جامد – شرکت مهندسی فن آور معادن

در این روش عامل احیا و تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی گاز طبیعی است و فرآیند احیای مستقیم در حالت جامد رخ می‌دهد. در این روش سنگ‌معدن آهن پس آسیاشدن به صورت گندله (Pellets) درآمده و وارد رآکتور می ...

شرکت «US Steel» قصد دارد گندله سنگ آهن مورد نیاز خود را برای تولید آهن

در حالی که ممکن است دسترسی به گندله سنگ ‌آهن برای تأمین حجم مواد اولیه مورد نیاز تولید آهن اسفنجی با محدودیت ...

تمام آنچه که باید از گندله سازی آهن بدانید

گندله سازی اکسید آهن، بسته به ترکیبات شیمیایی، گرایش به چسبندگی را در طی فرآیند کاهش مستقیم سنگ آهن در دمای بالا نشان می دهد. برای کارکرد کوره در فرآیند کاهش مستقیم، ضروری است که از برخورد ...

راهکار تازه پژوهشگران دانشگاه تهران برای بهینه‌سازی سرند غلتکی گندله

نوع‌پرست درباره یافته‌های این مطالعه، گفت: «نتایج آزمایش‌ها و بررسی عوامل مختلف نشان داد که رفتار پلاستیک بهینه گندله و در نتیجه کارایی سرند غلتکی زمانی حاصل می‌شود که گندله خام سنگ آهن از ...

کنسانتره آهن، از تولید تا کاربرد و مصرف | مجد استیل

تولید کنسانتره آهن نسبت به دانه بندی سنگ آهن کمی پیچیده تر است. معمولا در این روش از فرآوری کنسانتره سنگ آهن از یک مدار ۴ مرحله ای استفاده می شود که عبارت هستند از مرحله خردایش، مرحله آسیا کنی ...

آشنایی با گندله و فرایند تولید آن

Rate this post آشنایی با گندله و فرایند تولید آن یکی از مواد اولیه مهم در زنجیره تولید آهن، گندله است. سنگ آهن نمی‌تواند مستقیم در کوره‌های احیا به فولاد تبدیل شود، پس ابتدا آن را به کنسانتره و سپس به گندله و آهن اسفنجی تبدیل ...

کنسانتره آهن چیست؟ | نحوه‌ی تولید، انواع و مشخصات

کنسانتره آهن چیست؟. کنسانتره آهن یک محصول خروجی از فرآوری سنگ آهن است که با خرد کردن، آسیاب کردن، جداسازی مغناطیسی و فلوتاسیون به دست می آید.کنسانتره سنگ آهن در فرآیند تولید گندله برای کوره ...

گندله چیست؟ کاربرد گندله سازی چیست؟ از تولید و ویژگی تا کاربرد و مزایای

هدف از تشکیل گلوله‌های سنگ‌آهن خام که به گندله‌سازی نیز معروف است، تولید گلوله در اندازه‌های مناسب و با خواص مکانیکی بالا، جهت کاربرد مفیدتر و راحت‌تر در حمل‌ونقل و دیگر موارد است. به ...

تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN | تولید آهن کاهش یافته | نگین فولاد السا

در این نوشتار به تولید آهن اسفنجی به روش SL/RN می پردازیم. فرآیند کاهش مستقیم تقریبا به دو دسته گاز و ذغال سنگ تقسیم می شود. در هر دو مورد هدف از این فرآیند حذف اکسیژن موجود در اشکال مختلف سنگن آهن ...

خبر مهم برای بورس؛ عوارض صادرات زنجیره فولاد اصلاح شد+ جزییات

هیات دولت در مصوبه ای عوارض مرتبط با صادرات زنجیره فولاد را اصلاح کرد. ... (۱۸ واحد درصد کاهش) کنسانتره سنگ آهن: ۵ درصد (۱۵ واحد درصد کاهش) گندله سنگ آهن: ۲ درصد (۱۸ واحد درصد کاهش)

سنگ آهن

سنگ آهن (به انگلیسی: Iron ore )سنگی است که ۵ درصد از پوسته زمین را تشکیل می‌دهد. با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و تفکیک ناخالصی‌ها، پودر تیره رنگ نقره ای - قهوه ای آهن به حاصل می‌شود. این عنصر ...

همه چیز درباره فرآیند گندله سازی سنگ آهن (گندله آهن)

ابتدا یک مرحله عملیات نرم کردن و خردایش سنگ آهن انجام می شود. معمولا سنگ آهن در مرحله اول به اندازه کافی نرم و خرد نمی شود که قابلیت استفاده در گندله سازی را پیدا کند؛ به همین جهت عملیات نرم ...

آهن اسفنجی و گندله + تفاوت آنها | آهن باما

در این مقاله سعی می‌کنیم تفاوت گندله با آهن اسفنجی را بررسی کنیم؛ برای اینکه بتوان درک کامل و جامعی از هرکدام از موارد فوق داشته باشیم بایستی با تعریف و نحوه تهیه هرکدام به‌طور جداگانه آشنا شویم.

هر آنچه در رابطه با سنگ آهن باید بدانید، از شناسایی تا استخراج

در اولین مرحله باید سنگ آهن را از معادن آهن استخراج کنیم. اما سوال اصلی این است که سنگ آهن چگونه استخراج میشود ؟. به طور کلی این عملیات به این صورت است که با استفاده از مواد منفجره سنگ‌های ...

گندله‌ سازی و کنسانتره آهن

گندله‌سازی: فرآیند، فناوری‌های نو و بهره‌وری

جدول 1. فرآورده‌های سنگ آهن برای تولید آهن. گندله‌هایی که برای استفاده در فرآیند تولید آهن استفاده می‌شوند، باید ویژگی‌هایی داشته باشند که در جدول 2 به آنها اشاره شده است.

تولید آهن اسفنجی (آهن احیای مستقیم) و روش میدرکس: مزایا و معایب

روش Midrex. پرکاربردترین و پربازده‌ترین فرایند حال حاضر احیای سنگ آهن (گندله) و تولید آهن اسفنجی به روش گازی است. دراین روش احیا کننده گاز طبیعی است که بطور میانگین متان (CH 4) درنظر گرفته می‌شود ...

صفر تا صد فرآیند تولید سنگ آهن | ایران فرمینگ

فرآیند تولید سنگ آهن یکی ازمهمترین فرایند های صنعتی و معدنی می باشد. ... غلتکی فشاری خرد می شوند و ابعاد آن ها تا حدود ۰.۵ تا ۱ میلیمتر کاهش پیدا می ‌کند. در این هنگام ماده به دست آمده در این ...

راهکار تازه پژوهشگران دانشگاه تهران برای بهینه‌سازی سرند غلتکی گندله

استاد فرآوری مواد معدنی دانشکده مهندسی معدن دانشگاه تهران درباره روش‌های سرند و طبقه‌بندی گندله خام گفت: «گندله خام سنگ آهن، مرطوب، چسبنده و دارای خاصیت پلاستیکی است. بنابراین به راحتی ...

شرکت «US Steel» قصد دارد گندله سنگ آهن مورد نیاز خود را برای تولید …

در حالی که ممکن است دسترسی به گندله سنگ ‌آهن برای تأمین حجم مواد اولیه مورد نیاز تولید آهن اسفنجی با محدودیت ...

استخراج آهن چگونه انجام می شود؟ | مراحل تولید آهن به زبان ساده

درصد آهن خالص موجود در سنگ آهن (هماتیت، مگنتیت و غیره) با عیار بیان می‌شود. عیار، معیاری برای تشخیص ارزشمند بودن سنگ آهن به شمار می‌رود. عیار آهن موجود در هماتیت و مگنتیت حدود 70 درصد است.

گندله چیست: ماده‌ای ارزشمند در صنعت فولادسازی

گندله چیست، یک ماده اولیه برای تولید آهن است که از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌شود.این گلوله‌ها در ابتدا خام هستند و سپس با پخت شدن سخت می‌شوند. این گلوله‌ها در فرآیندهای مختلف تولید آهن، از جمله روش سنتی کوره ...